Пищевая безопасность, или есть ли ХАССП в России

В последнее время все чаще говорят об обеспечении пищевой безопасности продуктов питания, которое подразумевает целый комплекс мер по контролю качества. Дело не ограничивается проверкой работоспособности оборудования, наличием на кухне горячей воды или головных уборов у поваров. Тенденции, заданные западными странами, предполагают проверки не только на этапе обработки сырья, но и на стадии производства. Выработан стандарт HACCP (ХАССП)/ISO (ИСО)-22000 — международный свод требований по управлению системами безопасности пищевых продуктов, охватывающих весь производственный цикл. Предприятия, которые выполняют указанные правила, получают сертификат соответствия, что позволяет конкурировать с иностранными компаниями на равных. Но хотят ли российские рестораны такого равенства?

Юрий ЕГОРОВ, руководитель органа по сертификации систем менеджмента «Ростест-Москва», проректор Московского института экспертизы и испытаний,  к.т.н., профессор: 

— Название системы HACCP (русский вариант ХАССП) является аббревиатурой и происходит от заглавных букв английских слов Hazard Analysis Critical Control Points, что в переводе означает «Анализ рисков и критические контрольные точки», то есть анализ опасностей и управление ими в тех контрольных точках, которые будут найдены в цепочке от производителя до потребителя. 

Разработка концепции ХАССП началась в 60-х годах ХХ века в НАСА (США). Жизненно важно было гарантировать безопасность пищи для американских астронавтов. Для этой цели решили использовать теорию рисков и проанализировать всю пищевую цепочку от производителя до потребителя (раньше большинство систем контроля безопасности и качества продуктов питания базировалось на конечном продукте). Таким образом, контроль осуществлялся на всех этапах жизненного цикла — от получения сырья до использования продукта конечным потребителем. Предприятия, реализующие методологию ХАССП, создавали систему, последовательно выполняя следующие этапы: 

• анализ опасностей: микробиологических (стафилококк, сальмонелла, кишечная палочка), химических (остатки моющих средств, микотоксины, антибиотики, кадмий, ртуть, свинец, пестициды, радионуклиды, нитриты, нитраты), физических (остатки стекла, упаковка, фрагменты износа оборудования, дерево, насекомые, грызуны, посторонние предметы), радиационных и пр., которые могут угрожать продукции конкретного предприятия по всей пищевой цепочке (от поставщика сырья, ингредиентов, упаковки, услуг, хранения, производства, транспортировки до использования конечным потребителем); 

• оценка всех опасностей по вероятности их воздействия и тяжести последствий для продукции, предприятия, потребителей; определение точек пищевой цепочки, где вероятность воздействия и тяжесть последствий некритичны (контрольные точки КТ) и критичны (критические контрольные точки ККТ); 

• отбор, классификация и оценка мероприятий по управлению опасностями в КТ и ККТ; 

• разработка производственных программ обязательных предварительных мероприятий для каждой КТ и планов ХАССП для каждой ККТ для управления соответствующими опасностями, то есть минимизации влияния опасности на продукт; 

• реализация внедренной методологии ХАССП. 

В настоящее время почти каждое зарубежное предприятие имеет функционирующую и, как правило, сертифицированную систему менеджмента пищевой безопасности, реализующую концепцию ХАССП. В России, напротив, лишь редкие организации обладают такими системами. Действие норм, технических регламентов и соответствующих стандартов распространяется на отечественные рестораны и кафе, однако если они ничего не продают на сторону, то госинспекторы (Роспотребнадзор), согласно закону, контролируют только продукцию, а не условия, производство и систему. По техническому регламенту Таможенного союза «О безопасности пищевой продукции» заведения должны формально иметь все необходимые условия, но механизм проверки и оценки не описан, а значит, никто проверять не будет (за исключением проверки по санитарным нормам, но в нашей стране проверка Роспотребнадзора проходит раз в три года с предварительным предупреждением за несколько дней). А раз никто не контролирует, то и вкладывать дополнительные деньги, полностью переделывая инфраструктуру, договоры и прочие условия, не станут. 

Ведь при внедрении системы ХАССП предъявляются жесткие требования к производственной среде: стены, пол и потолок должны быть изготовлены из материала, который легко моется, входные ручки — постоянно обрабатываться, оборудование — не иметь потеков, ржавчины. Особое внимание уделяется санитарной одежде; волосы, а также борода и усы должны быть прикрыты; никаких украшений; руки — в перчатках; туалеты оборудованы бесконтактными мойками и специальными щетками для обуви. Необходимо соблюдать условия хранения: для разнородных вещей предусмотрено раздельное размещение. Все это — дополнительные затраты, значительно увеличивающие себестоимость продукта. 

Эти и другие факторы направлены на то, чтобы не допустить проникновения в пищу тех или иных вредных веществ, которые сделают ее потенциально опасной. Но приходится вкладывать очень большие инвестиции в инфраструктуру и производственную среду. 

Пока перспективы внедрения системы ХАССП в России крайне туманны, ведь, по сути, ничего, кроме культуры производства и гарантии от возможности заражения, это не даст. Более того, в наших ресторанах наблюдается серьезный недостаток вспомогательных площадей, поскольку владельцы стараются отдать полезные площади под размещение гостей, поэтому введение системы поставит их в очень жесткие условия. 

При всем этом у нас существует и без того прекрасная нормативная база: Технический регламент Таможенного союза ТР ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции», два национальных стандарта: ГОСТ Р ИСО 22000-2007«Системы менеджмента безопасности пищевой продукции. Требования» и ГОСТ Р 54762-2011/ISO/TS 22002-1:2009 «Программы предварительных требований по безопасности пищевой продукции. Производство пищевой продукции». Однако мало кто их выполняет. 

Но куда следует обращаться, если вы все же решились внедрять в своем заведении ХАССП? Сначала — в местный ЦСМ. Орган сертификации должен обязательно иметь аттестат аккредитации, подписанный руководством Федеральной службы по аккредитации, и утвержденную им же область аккредитации органа с указанием пищевой услуги и, как минимум, права оценивать соответствие на национальный стандарт ГОСТ Р ИСО 22000-2007. Имейте в виду, что таких органов очень мало: по номеру аттестата и названию можно проверить их легитимность на официальном сайте Росаккредитации в разделе «Реестры». Там содержится вся исчерпывающая информация. Орган по сертификации не имеет права консультировать, но всегда подскажет, к кому стоит обратиться за помощью по внедрению системы. И помните, что даже небольшие предприятия тратили на разработку ХАССП не менее 6—7 месяцев, поэтому, если вам предлагают внедрить и сертифицировать систему за три дня, скорее всего, вас хотят обмануть. 

Татьяна КОЧКАРИНОВА, заместитель директора по корпоративному питанию  ГК «КорпусГрупп»: 

— Современная индустрия питания переживает новый виток развития — клиенты стали более взыскательными и хотят быть уверены в безопасности продукции, которую они потребляют. С внедрением новых технологий и современного оборудования ужесточаются требования к безопасности производства: помимо соблюдения установленных государственных норм, санитарных и противопожарных правил вводятся корпоративные и международные стандарты. 

Система ХАССП является основной моделью управления качеством и безопасностью пищевых продуктов в промышленно развитых странах мира. Стандарты ИСО, входящие в ХАССП, носят рекомендательный характер, однако более чем в 90 странах мира они приняты в качестве национальных правил. В России некоторые из них утверждены как государственные стандарты, например, ГОСТ Р ИСО 9000, который описывает основные положения и устанавливает терминологию для систем менеджмента качества.

В настоящее время политика в области качества становится общенациональной идеей, так как связана с проблемой выживания в острейших условиях конкуренции. Безопасность пищевой продукции должна обеспечиваться ежедневно, система требует постоянного совершенствования, для того чтобы успешно противостоять проблемам в будущем. Каждый, кто производит пищевую продукцию, сам отвечает за ее безопасность. 

Ответственность предприятия питания всегда начинается с подбора сырья и ингредиентов, а заканчивается только тогда, когда продукт с безупречным качеством, хорошо приготовленный и правильно поданный, попадает к клиенту. Невыполнение организацией тех или иных пунктов может привести к серьезным последствиям. Пищевая безопасность компании — это соблюдение всех регламентирующих норм и правил, а именно:

 1. Производственные и торговые помещения соответствуют всем санитарно-гигиеническим требованиям. 

2. Контроль начинается с приемки сырья и затем ведется по ходу технологического процесса до момента, когда готовую продукцию получит покупатель. 

3. Хорошее санитарное состояние предприятия обеспечивается рядом взаимосвязанных факторов: 

• эффективные профессиональные моющие и дезинфицирующие средства; 

• профессиональный уборочный инвентарь; 

• современное уборочное оборудование; 

• хорошо обученный персонал и эффективная санитарная программа. 

4. Работники предприятия гарантируют полную безопасность посетителям. 

Любая ошибка, небрежность, невнимательность в работе повара, равно как и менеджера, могут привести к негативным последствиям. Поэтому ключевые требования к сотрудникам — бдительность, точное соблюдение стандартов, а также, что немаловажно, опрятный внешний вид. 

Чистота должна быть практичной, а не визуальной. На помощь приходит технический прогресс: ультрафиолетовые дезинфицирующие лампы, профессиональные средства для мытья посуды, бесконтактные дозаторы для мытья рук и бумажные полотенца. Особую роль в предотвращении перекрестного загрязнения несут средства индивидуальной защиты, которые должны отвечать требованиям гигиенических стандартов, — одноразовые латексные перчатки, сеточки для волос, фартуки. Для обеспечения безопасности хранения продукции — пищевая пленка, раздельные морозильные камеры. 

Все эти факторы плюс эффективное управление производством, стандартизация процессов и контроль над ними создают необходимые предпосылки для достижения заданного уровня качества при оптимальных затратах.

Введение системы ХАССП означает, что руководство предприятия переносит акцент с общей проверки уже произведенной продукции на проведение профилактического контроля вероятных опасностей, которые могут возникнуть на любом этапе цикла производства. Кроме этого, ХАССП содержит практические рекомендации, касающиеся средств и способов контроля качества. 

Каковы преимущества внедрения систем менеджмента качества и безопасности продукции (системы ХАССП)? 

Преимущества внутри предприятия: 

• Уверенность в безопасности продукции, что является аргументом при разрешении конфликтных ситуаций даже в судебных разбирательствах. 

• Оперативное исправление причин возникновения брака на каждом этапе (что приводит к уменьшению брака и сокращению затрат). 

• Документальное подтверждение безопасности продукции и определение ответственных (разработанная документация системы ХАССП является этому доказательством, а бизнес получает определенную защиту). 

Внешние преимущества: 

• Сертификаты СМК — важное конкурентное преимущество. Ведь очень часто одним из условий участия в тендере является наличие на предприятии системы менеджмента на основе принципов ХАССП. 

• У компании появляется возможность в любой момент продемонстрировать заказчикам, что производство продуктов находится на высоте и соответствует стандартам; всегда легко проследить ход работы и доказать всем заинтересованным сторонам надежность и безопасность производства. 

• Повышается доверие потребителей, что в свою очередь влияет на продажи и прибыль предприятия. 

• Улучшается репутация компании за счет снижения рекламаций. 

Сложности внедрения СМК на основе ХАССП при организации питания: 

• Одной из основных проблем является совмещение данной системы с уже действующей на предприятии. Важно, чтобы директивы ХАССП не носили формальный характер, а были результативны и эффективны. Подход к обеспечению СМК ни в коей мере не должен ограничиваться оформлением документации и созданием внешнего подобия порядка, а должен включать в себя действительно осуществляемые мероприятия и работать на повышение квалификации персонала. 

• В процесс внедрения должен вовлекаться весь персонал, задействованный на производстве, включая рабочих, осуществляющих отдельные операции. 

• Часто приходится бороться с особенностями менталитета, так как большинство процедур предполагает самоконтроль, умение признавать собственные ошибки и самостоятельно их исправлять. 

• Не все предприятия обладают современными помещениями и оборудованием, на которых можно грамотно построить и соблюсти технологические процессы.

Качество и безопасность выпускаемой продукции по праву можно отнести к важнейшим критериям деятельности любого предприятия. Современным ресторанам следует научиться эффективно использовать экономические, организационные и правовые рычаги воздействия на процесс формирования, обеспечения и поддержания необходимого уровня качества и безопасности услуги питания на всех стадиях жизненного цикла приготовления и реализации продукции.

Александр ИВАНОВ,  вице-президент Федерации рестораторов и отельеров: 

— Пищевая безопасность ресторанов — это комплекс мероприятий разнонаправленного характера, позволяющий обеспечить качественное обслуживание потребителей. Основы закладываются на стадии проектирования проекта ресторана в привязке к его концепции, ассортиментному перечню или меню, технологии обслуживания, существующего окружения, так как предприятия питания редко являются отдельно стоящими зданиями. 

Безопасность считается неотъемлемым показателем качества питания. Данное понятие включает в себя биологический, химический и физический факторы:

• химическая опасность — наличие в пище вредных химических соединений (основная причина — попадание химикатов в сырье при выращивании, транспортировке или приготовлении; использование посуды, выделяющей опасные химические соединения при разогреве); 

• физическая опасность — попадание посторонних предметов при сборе, транспортировке сырья и приготовлении продуктов; 

• биологическая опасность — создание благоприятных условий (температура, влажность, питательная среда) для роста и размножения болезнетворных бактерий на всех этапах пищевой цепи. 

Безопасность продуктов в основном зависит от эффективности управления специфическими процессами и процедурами, которые называются критическими контрольными точками (ККТ). Стадия ККТ имеет решающее значение для предотвращения опасного фактора или уменьшения его до приемлемого уровня. 

Существует зависимость между уровнем безопасности и качеством управления производственными процессами в ККТ. Концепция ХАССП, будучи наиболее эффективной, была выбрана в качестве всемирного стандарта безопасности продуктов. Она представляет собой системный подход в оценке безопасности питания и является основным средством ее контроля. Система направлена на предотвращение возможных нарушений на каждом этапе производства питания, а не на обнаружение опасных продовольственных продуктов в конце цепочки. Этим обеспечивается эффективный и правильный подход к выбору и обработке сырья, приготовлению блюд, условиям их реализации. Такой метод позволяет не только гарантировать безопасность питания, но и одновременно повышать его конкурентоспособность за счет снижения затрат на проведение контроля качества конечного продукта. 

Внедрение ХАССП в России является важным механизмом создания безопасного производства. Но есть ряд проблем. Среди них — высокая стоимость работ по введению системы; достаточно сильная зависимость от квалифицированного персонала, который в индустрии питания имеет крайне высокую текучесть; увеличение бумажной отчетности и другие «национальные» факторы. 

Отправной точкой внедрения ХАССП является вступление в силу Технического регламента Таможенного союза (ТР ТС 021/2011) «О безопасности пищевой продукции». Важно отметить, что для индустрии питания России этот документ является таким же значимым, как и для любого промышленного производства или торговли, так как принципы формирования системы безопасности остаются едиными, несмотря на их технические и технологические различия. 

Данным регламентом установлено, что «при осуществлении процессов производства (изготовления) пищевой продукции, связанных с требованиями безопасности, изготовитель должен разработать, внедрить и поддерживать процедуры, основанные на принципах ХАССП, изложенных в части 3 настоящей статьи». 

Впервые в практике формирования систем обеспечения безопасности на предприятиях принципы ХАССП предлагаются не в рекомендательном ключе, а в виде прямого указания. 

Это принципиальный шаг в законодательстве. Более того, указанная выше 3-я статья дает весьма подробное описание действий, которые необходимо предпринять для создания собственной системы контроля качества и безопасности продукции, в том числе на предприятиях питания: 

«3. Для обеспечения безопасности пищевой продукции в процессе ее производства (изготовления) должны разрабатываться, внедряться и поддерживаться следующие процедуры:

1) выбор необходимых для обеспечения безопасности пищевой продукции технологических процессов производства (изготовления) пищевой продукции; 

2) выбор последовательности и поточности технологических операций производства (изготовления) пищевой продукции с целью исключения загрязнения продовольственного (пищевого) сырья и пищевой продукции; 

3) определение контролируемых этапов технологических операций и пищевой продукции на этапах ее производства (изготовления) в программах производственного контроля; 

4) проведение контроля над продовольственным (пищевым) сырьем, технологическими средствами, упаковочными материалами, изделиями, используемыми при производстве (изготовлении) пищевой продукции, а также за пищевой продукцией средствами, обеспечивающими необходимые достоверность и полноту контроля; 

5) проведение контроля за функционированием технологического оборудования в порядке, обеспечивающем производство (изготовление) пищевой продукции, соответствующей требованиям настоящего технического регламента и (или) технических регламентов Таможенного союза на отдельные виды пищевой продукции; 

6) обеспечение документирования информации о контролируемых этапах технологических операций и результатов контроля пищевой продукции; 

7) соблюдение условий хранения и перевозки (транспортирования) пищевой продукции; 

8) содержание производственных помещений, технологического оборудования и инвентаря, используемых в процессе производства (изготовления) пищевой продукции, в состоянии, исключающем загрязнение пищевой продукции; 

9) выбор способов и обеспечение соблюдения работниками правил личной гигиены в целях обеспечения безопасности пищевой продукции; 

10) выбор обеспечивающих безопасность пищевой продукции способов, установление периодичности и проведение уборки, мойки, дезинфекции, дезинсекции и дератизации производственных помещений, технологического оборудования и инвентаря, используемых в процессе производства (изготовления) пищевой продукции; 

11) ведение и хранение документации на бумажных и (или) электронных носителях, подтверждающей соответствие произведенной пищевой продукции требованиям, установленным настоящим техническим регламентом и (или) техническими регламентами Таможенного союза на отдельные виды пищевой продукции; 

12) прослеживаемость пищевой продукции». 

В рамках правового поля ХАССП существуют различные «местные» вариации. Есть система стандартов ISO (ИСО), Британские правила, документы Национальной ресторанной ассоциации (США) и многие другие. Как правило, существует ряд принципов, которые описываются во всех вышеуказанных документах, — это четкое понимание степени риска различных пищевых продуктов для потребителя, температура хранения и приготовления, правильное содержание готовых блюд и кулинарных изделий, личная гигиена персонала, гигиена рабочего места, отсутствие перекрестности в чистых и «грязных» процессах, в перемещении сырой и готовой продукции внутри предприятия.  

В нормативе, принятом в России, указывается на то, что изготовитель должен разработать, внедрить и поддерживать процедуры, основанные на принципах ХАССП. Вопрос о сертификации по ИСО 20000 пока открыт. 

Полагаю, что к ХАССП следует относиться как к технологии и идеологии — не надо смешивать внутренние процедуры безопасности с обязательностью наличия сертификата. К сожалению, практика повальной «сертификации» в прошедшие годы не показала положительного эффекта. Как только сертификаты стали необходимостью, на них тут же начали спекулировать. А вопрос эффективности зачастую лежит вне прямых экономических расчетов и имеет отношение к области маркетинга. Так, не секрет, что западные компании при найме кейтеринговых фирм требуют наличие в «портфеле» документов определенных сертификатов. Причем это не обязательно ХАССП. Например, некоторые очень любят Британский стандарт. 

Многим предприятиям внедрение ХАССП не под силу из-за организационных вопросов, так как в каком-нибудь семейном проекте работают 3—5 человек и построение системы просто невозможно. Но использование принципов обязательно для всех. 

На самом деле система ХАССП достаточно проста для понимания — на уровне управленца ее знание необходимо наравне с процессами финансового менеджмента, маркетинга и пр. 

Андрей ИЗОТОВ,  заместитель генерального директора  УК Clever Estate по стандартизации: 

— Изначально стандарты ХАССП разрабатывались для космической отрасли, то есть для производства готового питания космонавтов. Первым критерием была безопасность. Затем следовали качество, питательность, экологичность и т.д. В дальнейшем ХАССП стали применять к системам производства пищи для народного потребления. 

Три «кита» ХАССП — соблюдение всех параметров безопасности: на любом этапе приготовления продукция должна проходить мониторинг, отслеживание рисков бактериологического, физического и химического заражения и загрязнения. В настоящее время стандарт включен в законодательство США, Японии, Канады, и ни одно предприятие пищевой промышленности не может функционировать там без применения системы ХАССП. 

В России ХАССП начинает развитие благодаря тому, что она собирает воедино все стандарты безопасности, применяемые к пищевой продукции. Нельзя осуществлять какую-то услугу или производить продукт, только следуя ГОСТу, потому что ГОСТов, технических условий, требований и регламентов очень много. Риски безопасности каждого компонента должны быть сведены к минимуму. Если какой-то из нормативных документов или технических условий не соблюдается, то система не будет эффективна.

 ХАССП контролирует только безопасность продукта — в этом ее инновационность для России. Если данный стандарт применяется на практике, то люди могут быть уверены в том, что тот или иной продукт или услуга являются безвредными. Критерий качества обеспечивает стандарт ИСО 9001:2011(2008). ХАССП и ИСО 9001:2008 (2011) — это два пересекающихся множества, так как производство пищи включает в себя не только факторы труда, процессов и их безопасности, но и поставки, помещения, персонал, поэтому большинство предприятий общественного питания используют эти системы вместе. 

Внедрение ХАССП дает бесперебойное производство, прозрачность процесса, его оптимизацию и отслеживание рисков. Например, если российский потребитель отравился продуктом, производителю грозят большие санкции и разбирательства с такими инстанциями, как Санэпиднадзор, Роспотребнадзор, серьезные проверки и крупные штрафы, вплоть до приостановления деятельности и уголовной ответственности. 

Если продукт производится в соответствии с ГОСТом, мы можем наблюдать не весь процесс, а лишь конечный результат — соответствует ли он заявленным критериям. ХАССП предъявляет требования к тому, чтобы все оборудование было санировано, проходило необходимую паспортизацию, планово-предупредительный ремонт. Соответственно, оборудование, процессы, а также площади находятся под мониторингом и контролем. Тем самым ХАССП обеспечивает стабильность производства. Со временем, когда весь процесс приготовления пищи становится прозрачным и понятным, он может быть оптимизирован. С внедрением ХАССП повышаются многие ключевые параметры — уровень сервиса и доверия потребителя, квалификация персонала. 

Хотя российский ГОСТ вырос из ХАССП, существуют человеческий фактор, непонимание принципов. Это связано с тем, что основы и методические рекомендации по применению системы не в полной мере переведены на русский язык, а также с отсутствием квалифицированного персонала, который может вести полное обучение на территории России. Поэтому крупные компании, внедряющие у себя ХАССП, отправляют своих представителей в Европу или США на обучение. Руководитель, работающий с ХАССП, обязан знать и понимать стандарты, принципы системы здравоохранения, технические требования к оборудованию и процессам приготовления пищи и пищевой продукции. Для линейного персонала создаются простые программы обучения, написанные доступным языком: прописываются не сами требования ХАССП, а те действия, которые необходимо выполнять, чтобы система стабильно работала. 

Первое, с чего начинается ХАССП, — график контроля санитарно-гигиенического состояния помещения и оборудования. Далее идут все производственные процессы, где четко определены параметры допустимых и возможных рисков утраты безопасности, требования к персоналу, журнал контроля заболеваемости и допусков к работе сотрудников предприятия. Карты производственных процессов, рабочие карты для персонала, инструкции по санитарно-гигиенической обработке помещений, паспортизация оборудования, договоры, сертификаты соответствия на поставляемую продукцию, на химические средства — все это строго контролируется в ХАССП. Ключевые составляющие — контроль воздушной среды на территории производства, что относится к инженерным системам вентиляции и кондиционирования, и санитарно-эпидемиологическое заключение на поставляемую воду. Клининговая служба играет очень важную роль — она создает санитарно-эпидемиологическое благополучие предприятия или заведения общепита. Есть санузлы, откуда распространяются инфекции и паразиты, и потому любое пищевое предприятие подвержено инфекционному заражению. Руководитель, ответственный за клининг, должен быть обучен стандартам и знать, как построить работу, применить сертифицированные средства и при этом не мешать процессу производства и соблюдать рамки безопасности, в том числе со стороны самого клининга, аутстаффинга и аутсорсинга. 

Внедрение ХАССП — это осознанное, серьезное решение, которое выводит организацию на высокий международный уровень и позволяет донести до потребителя, клиентов, партнеров информацию о том, что продукция компании является безопасной. Вся документация ХАССП проходит аудит у аккредитованных организаций, предлагающих, как правило, услугу обучения руководящего состава.

При внедрении ХАССП наибольшее сопротивление идет со стороны линейного персонала, которому многое кажется размытым и непонятным. Менеджменту нужно проявить лояльность и разработать доступную программу обучения, чтобы в итоге сотрудники неукоснительно следовали стандартам. Время введения системы, например, для организации общепита из 30 человек, составляет около четырех месяцев. В течение года система тестируется: насколько она стабильна, какие есть отклонения, несоответствия, какие риски не были учтены. Органом сертификации проводится обязательный аудит. По истечении года принимается решение, и сертификат может быть отозван либо вносятся корректировки. Дальше аудит проводится ежегодно, и на его основании продлевается сертификат ХАССП. Это международная практика для всех предприятий, работающих с «семейством» ИСО. 

В нашей стране основной акцент делается на стандарт по качеству ИСО 9001 2008 (2011), нацеленный на удовлетворение потребностей клиента. Работает экологический стандарт; также до России доходит ИСО 18000. С 1 июля 2013 года стал обязательным ГОСТ Р ИСО 22000 ХАССП, однако, несмотря на то, что текст российского варианта идентичен оригиналу, применение стандарта на территории РФ является упрощенным и неполным. Когда на отечественное предприятие приходят с проверками различные инстанции, как правило, что-то готовится специально под них. Соблюдение ХАССП, безусловно, требует много времени и сил. У нас, к сожалению, пока нет организаций, которые могут всесторонне рассказать о философии ХАССП, основанной на том, что качество и безопасность должны существовать вместе. Есть представление, что ХАССП внедряется только на большой завод, но ввести его можно и в маленьком ресторане, причем на любом этапе производства продукта — от выращивания зерна до выпекания булочки или тоста с сыром. Стимулировать, наверное, следует с помощью санкций со стороны госорганов надзора или через снижение налоговой нагрузки на предприятие, расширение госзакупок.

Хатуна КОЛБАЯ,  совладелица «Саперави кафе»: 

— Системы ХАССП у нас нет. Мы просто заключаем договор, и СЭС сама отвозит образцы еды, снимает показания воды, осуществляя таким образом весь надлежащий контроль. 

Соблюдение всех этих правил зависит в первую очередь от собственника бизнеса. Например, некоторые рестораторы, привыкшие работать по старинке, а также представители современного и популярного ныне pop-up формата зачастую вообще не знают, что это такое. Тем временем в вопросах качества работы ресторана важно все: тестирование проб воды, продуктов и, конечно, блюд, которые попадают на стол гостям. И контроль должен быть постоянным. Безусловно, все помещения нужно регулярно подвергать санобработке от тараканов и грызунов. А от сотрудников необходимо требовать медицинские книжки. 

На мой взгляд, самая хорошая проверка качества, когда владелец бизнеса, его друзья и родственники едят и пьют в этом ресторане. Мы едим у себя, официанты пробивают заказ, при этом повара не знают, для кого они готовят. Это принципиальный вопрос, который держит персонал в тонусе. Поэтому все наши повара готовы к тому, что блюдо, которое отдается в зал, может попасть руководству, и, если оно не будет соответствовать существующим стандартам, сотрудник будет как минимум оштрафован или даже уволен. 

Мы платим высокие зарплаты, но при этом требуем максимальной отдачи и высокого качества работы.

Ольга СОЛОДОВА,  ведущий редактор журнала «Ресторанные ведомости»: 

— Если российские рестораторы практически не знакомы с системой ХАССП и внедрять ее отнюдь не стремятся (несмотря на то обстоятельство, что в соответствии с Техническим регламентом Таможенного союза «О безопасности пищевой продукции»  с 1 июля 2013 года в России стандарт  ХАССП является обязательным к применению при «осуществлении процессов производства (изготовления) пищевой продукции, связанных с требованиями безопасности такой продукции»), то для работающих на нашем рынке западных сетей вопрос о применении стандарта даже не стоит. Примером тому может служить подход к делу сети «Макдоналдс». 

Систему ХАССП используют и все рестораны сети, и большинство поставщиков основного сырья.  С 2000 года у российских поставщиков «Макдоналдса», а также в пищеперерабатывающем и распределительном центре «МакКомплекс» в Москве ежегодно проводится аудит международными независимыми компаниями, аккредитованными в области пищевой безопасности, в частности, EFSIS (European Food Safety Inspection Service), AIB (American Institute of Baking). Аудит осуществляется по единой для всех поставщиков программе проверки (FSPVC N5), разработанной «Макдоналдсом», базой для которой послужили такие стандарты, как BRC (British Retailer Standard), IFS (International Food Standard). 

Проверки следуют на каждом этапе производства. Конечный продукт до его отправки из пищеперерабатывающего и распределительного центра в ресторан проходит лабораторный контроль на соответствие физико-химических, микробиологических и органолептических показателей стандартам. В общей сложности до того момента, когда посетитель ресторана купит, например, «Биг Мак», сэндвич пройдет 98 тестов. Помимо этого, ежедневно проводится контроль санитарно-гигиенического состояния производственных линий, территории завода и соблюдения работниками стандартов компании. 

Система обеспечения безопасности и качества «Макдоналдса» строится на нескольких принципах. Это работа только с одобренными поставщиками; следование спецификации на сырье и конечную продукцию, а также стандартам той страны, где открыты рестораны (но если внутренние стандарты компании жестче, следование более жестким стандартам); внедрение и проверка на каждом уровне систем безопасности и качества. Свои требования по качеству и безопасности продукции «Макдоналдс» выдвигает и поставщикам. У них обязательно должны быть лицо, отвечающее за безопасность пищи; внедренная и проверенная система безопасности пищи; программа обучения безопасности пищи для всех сотрудников; программы отслеживания продукции, санитарного аудита. 

В ресторанах сети все данные каждую смену заносятся в ежедневный контрольный лист по безопасности, где также контролируется соблюдение санитарно-гигиенических требований. Контроль осуществляется персоналом — менеджерами, прошедшими курс по безопасности продукции и подписавшими документ, где они принимают на себя ответственность за безопасность пищи. На производстве и в ресторанах работает план профилактического осмотра и ремонта оборудования. Техника, изготовленная из нержавеющей стали, хорошо переносящей большие производственные нагрузки, регулярно калибруется и сертифицируется независимыми аккредитованными организациями. 

Не менее строгий подход и к самим продуктам. Так, процесс выращивания картофеля от селекции семян до закладки на хранение контролируется программой агротехнологий МААР (McDonald’s Agricultural Assurance Program). Продукция маркируется, чтобы любой потребитель в течение двух часов мог получить по телефону полную информацию об этой партии картофеля. Огурцы, томаты, баклажаны, перец, зелень и салат выращивают в теплицах, чтобы защитить урожай от неблагоприятных погодных условий и гарантировать его экологическую чистоту. Растения сажают не в грунт, а в полиэтиленовые пакеты с субстратом (торф, смесь торфа с песком, минеральная вата). Животные, мясо которых идет на сэндвичи, закупаются в благополучных хозяйствах, где в обязательном порядке прививаются от различных заболеваний. По прибытии на мясокомбинат, где действует система контроля критических точек ХАССП с ежеквартальным аудитом представителями «Макдоналдса», скот еще раз проходит обязательную проверку врачами — представителями Государственной ветеринарной службы.

В общей сложности требования по системе ХАССП применяются на 40 точках проверки. От убоя животного до отправки в цех холодильной обработки проходит 1 час 20 минут. В холодильной обработке туши содержат 24 часа для выравнивания уровня кислотности (рН). Температура мяса, которое привозят на «МакКомплекс», должна составлять строго +2…+4°С. Разделка говядины и свинины происходит при температуре +12…+14°С. В технологические перерывы со всех частей оборудования, с которыми мясо имеет контакт, берутся смывы на исследование (процесс останавливается три раза в сутки для промыва всех частей конвейера). Температура обработки инвентаря равна +82°С, все ножи помещаются в стерилизатор. Последняя проверка мясосырья проводится микробиологами в лаборатории, а также отделом контроля качества. Проверяются следующие показатели: микробиология, кислотность (рН) и прочие отклонения от нормы. Вся продукция маркируется. По требованию, назвав код на упаковке, любой ресторан может в течение трех часов получить по телефону всю информацию по поступившему мясу.